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Das Audi Werk in Brüssel hat seine Automobilproduktion auf Nachhaltigkeit ausgelegt. Einblick in zeitgemäßes Handeln und in die Herstellung des vollelektrischen Audi Q8 e-tron.

Text: Patricia Jell – Foto: AUDI AG Lesezeit: 4 min

Q8 SUV e-tron: Stromverbrauch kombiniert*: 25,3–20,1 kWh/100 km; CO2-Emissionen kombiniert*: 0 g/km; CO2-Klasse: A

Ein Audi Q8 e-tron steht inmitten der Photovoltaikanlage.

Im Südwesten der belgischen Hauptstadt Brüssel liegt ein Zentrum zukunftsfähiger Mobilität: Audi Brussels. In dem Werk wird nicht nur der neue Audi Q8 e-tron* produziert. Es ist auch besonders fortschrittlich im Sinne der Dekarbonisierung in der Fertigung: „Uns ist es als erstes Audi Werk gelungen, bilanziell CO₂-neutral* zu produzieren, was seit 2018 auch zertifiziert wurde“, erklärt Christian Stragier, Umweltbeauftragter bei Audi Brussels. Das macht den Standort zudem zur weltweit ersten durch unabhängige Gutachten zertifizierten CO₂-neutralen Großserienfertigung im Premiumsegment.

Erreicht wurde das durch ein Paket an Maßnahmen. Ein Löwenanteil der CO₂-Einsparung (ca. 95 Prozent) ist dem Umstieg auf erneuerbare Energien zu verdanken. So bezieht das fast 54 Hektar große Werk ausschließlich belgischen Grünstrom sowie Biogas, das aus ganz Europa eingekauft wird. Zudem produziert der Standort selbst Energie, beispielsweise erzeugt hier eine der größten Photovoltaikanlagen der Region auf etwa 107.000 Quadratmetern jährlich rund 9.000 Megawattstunden Strom.

Die kathodische Tauchlackierung einer Karosserie.
Porträt von Jan Maris.

Unsere Philosophie: Ein Premium-Fahrzeug kann nur in einer Premium-Umgebung entstehen.

Jan Maris

Ebenso wichtig: Energie einzusparen. „Das erfordert vor allem einen Wandel in der Einstellung“, sagt Jan Maris, Fertigungsleiter bei Audi Brussels. Sein Team in Karosseriebau, Lackiererei und Montage stand mit der Umstellung auf die E-Mobilität vor vielen Herausforderungen. Vor dem großen, elektrischen Audi e-tron entstand in Brüssel bis 2018 der vergleichsweise kleine Audi A1 mit Verbrennungsmotor. Es änderten sich also nicht nur die Antriebstechnologie und damit diverse Arbeitsprozesse, sondern auch Größe und Gewicht der Fahrzeuge. Entsprechend mussten Anlagen vergrößert und umgebaut werden. Zudem zog mit der Batteriefertigung ein für Audi komplett neues Gewerk aufs Werksgelände. Der Umbau bei laufender Produktion dauerte zwei Jahre, in denen auch große Teile der Belegschaft weitergebildet oder umgeschult wurden.

Gleichzeitig wurde die Produktion auf Potenzial für mehr Nachhaltigkeit abgeklopft und optimiert: Etwa wurde die Hallentemperatur von 22 auf 18 Grad gesenkt oder das Licht in den Hallen in Pausen komplett und in Betrieb auf 80 Prozent gedimmt. Viele vollautomatische Anlagen arbeiten heute im Dunkeln, andere wurden durch ressourcenschonendere Alternativen ersetzt. „Für uns ist das eine Philosophie: Ein Premium-Fahrzeug kann nur in einer Premium-Umgebung entstehen“, so Maris. Und Premium, da ist man sich bei Audi einig, lässt sich ohne das Streben nach Nachhaltigkeit gerade bei Elektrofahrzeugen nicht mehr denken.

 

Audi Brussels habe sich so eine Vorbildfunktion in Fragen der Dekarbonisierung erarbeitet, von der auch andere Werke im Konzern sich inspirieren lassen und lernen können, sagt Christian Stragier. Denn bis 2025 sollen alle Audi Standorte bilanziell CO₂-neutral* produzieren; das ist eines der Kernziele des Audi Umweltprogramms „Mission:Zero“.

Auch in Brüssel ist die Mission noch nicht zu Ende. Am Standort sucht man kontinuierlich nach Ideen, um jährlich drei Prozent Energie zusätzlich einzusparen. Immer wieder erreicht das Werk dabei auch neue Meilensteine. So wird das benachbarte Klärwerk das Abwasser von Audi Brussels ab Ende 2023 zu sogenanntem Grauwasser aufbereiten, das dann in der Produktion wieder genutzt wird. So werden pro Jahr gut 100.000 Kubikmeter Trinkwasser gespart. Für den Umweltbeauftragten Stragier mit Blick auf die Zukunft ganz oben auf der Agenda: die Suche nach alternativen Energiequellen, die Gas ersetzen könnten.

Uns ist es als erstes Werk der Audi Group gelungen, bilanziell CO₂-neutral* zu produzieren.

Christian Stragier

Porträt von Christian Stragier.
Überblick über das Werk in Brüssel aus der Luft.

In der Produktion könnten künftig Innovationen wie künstliche Intelligenz noch Potenziale heben, so Jan Maris. Beispiele gibt es bereits, etwa FinRob. Der kollaborative Roboter erkennt per Sensor, ob zwischen den Falzen einer Autotür ausreichend Klebstoff verwendet wurde, wofür früher stichprobenartig Türen aufgebrochen werden mussten. „Wir sparen jetzt viele Tonnen CO₂, weil wir die Materialien nicht verschrotten müssen.“ Zudem muss auch über den Standort hinausgedacht werden, damit ein Auto wie der Audi Q8 e-tron* letztlich nachhaltig entstehen kann. So fordert Audi auch von den Lieferanten, Batteriezellen ausschließlich mit Energie aus erneuerbaren Quellen zu produzieren. Und Teile aus anderen Standorten, die es für die Fertigstellung des Audi Q8 e-tron* braucht, wie Batteriemodule, gelangen inzwischen statt per Lkw per kohlenstoffdioxid-freiem Güterverkehr vom Audi Werk Györ in Ungarn nach Brüssel. Allesamt Maßnahmen, um CO₂ einzusparen.

Aktuell werden im Brüsseler Werk für eine neutrale CO₂-Bilanz* circa fünf Prozent der Emissionen durch Umweltprojekte kompensiert, da sie noch nicht anderweitig vermieden werden können – dazu zählen etwa Emissionen, die unter anderem durch produktionsrelevante Dienstreisen entstehen. Für ihn sei das Ziel klar, sagt Stragier: weiterarbeiten, damit die Notwendigkeit für Kompensationen weiter reduziert werden kann. „Eine Zero-Impact-Factory, ein energieautarkes Unternehmen, bei dem alle Kreisläufe geschlossen sind, das wäre die Vision.“

Ein fertig produzierter Audi Q8 e-tron in der Qualitätskontrolle.
 
Frontansicht des Audi Q8 e-tron.

Beeindruckt nachhaltig

Egal ob als klassischer SUV oder coupéhafter Sportback: Der neue vollelektrische Audi Q8 e-tron* beeindruckt mit progressivem Design, hoher Reichweite und höherer Ladeleistung sowie spannenden Technologie-Highlights.